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ストロークに基づいてロボットを選択する方法とは？
2026年5月14日
選び方 ロボットB脳卒中をベースとしている？
自動化された生産ライン、特に射出成形、部品搬送、組み立て、機械操作においては、脳卒中は、ロボットアームを選択する際に最も重要なパラメータの 1 つです。適切なストロークを選択することは、 ロボットは 必要なすべての位置に到達し、効率的に作業を行い、高額な過剰投資や動作範囲の不足を回避する。
このガイドでは、選択するための明確で実践的な手順を説明します。 正しいロボット アプリケーション用のストローク。
ロボットストロークとは何ですか？
脳卒中 は、ロボットが各軸（X、Y、Z、または水平/垂直/前方）に沿って移動できる最大直線距離または回転距離を指します。 作業範囲 ロボットアームの。
自動化で一般的に使用される直交座標系、3軸、および5軸ロボットの場合：
- 水平線: 前後または左右への移動
- 垂直ストローク上下リフト距離
- トラバースストローク: 左右の移動範囲
ストロークが不十分だと、ロボットはピックアップポイントや配置ポイントに到達できません。ストロークが大きすぎると、コスト、重量、設置面積が増加するだけでなく、速度と剛性が低下します。
必要なストローク数を決定するための重要な要素
1. 実際の作業距離を測定する
まずは実際のレイアウトから始めましょう。
- からの距離 ピックアップポイント に 配置ポイント
- 製品や金型を持ち上げるために必要な垂直高さ
- 障害物、備品、または機械ゲートの上部の安全クリアランス
- 治具、グリッパー、アーム先端工具のための追加マージン
経験則: 追加 50～100mmの安全マージン 詰まりや到達距離不足を避けるため、計測した距離に合わせてください。
2. 機械とレイアウトのサイズを合わせる
- 射出成形機のサイズ（トン数）
- 機械とコンベア間の距離
- 金型または製品の高さ
- 冷却テーブル、組立ステーション、または梱包ラインの位置
大型機械や重量のある製品は、ほぼ例外なく、より長い垂直および水平ストロークを必要とする。
3. 負荷と速度を考慮する
より重いペイロードの場合、精度と速度を維持するために、より短く、より硬いストロークが必要になる場合があります。 高速アプリケーションは多くの場合、 最適化された中程度のストローク 利用可能な最大長さではなく、
4．今後の生産拡大
もしあなたが以下のことを計画しているなら：
- より大型のマシンにアップグレードする
- 下流プロセスを追加する
- より大きな製品や高い製品を取り扱う 選択する やや長めのストローク 早期交換を避けるため。
正しいストロークの計算方法（ステップバイステップ）
- 水平移動距離（ピックアップ地点からプレース地点まで）を測定する
- 垂直方向の持ち上げ高さを測定する
- 安全クリアランス（50～100mm）を追加する
- 横方向の移動のためのトラバース幅を確認してください
- 標準的なロボットストロークモデルに一致する
例: 水平距離が850mmの場合、垂直高さは650mmになります。 推奨：
- 水平ストローク ≥ 950 mm
- 垂直ストローク ≥ 750 mm
一般的なストローク範囲と典型的な用途
| ロボットの種類 | 典型的な水平ストローク | 典型的な垂直ストローク | 適切な用途 |
|---|---|---|---|
| 小型3軸ロボット | 500～800mm | 300～600mm | 小型射出成形、小型部品のピックアンドプレース |
| 中型3軸/5軸 | 800～1200mm | 600～1000mm | 標準射出成形、一般組立 |
| 大型高負荷ロボット | 1200～1800mm | 1000～1400mm | 大型金型、大型製品、重量物 |
避けるべきよくある間違い
- 脳卒中を過小評価するロボットが目標位置に到達できず、ダウンタイムが発生する
- ストロークをオーバーサイズする予算の無駄遣い、速度の低下、環境負荷の増加
- 工具の長さを無視するグリッパーやジグは有効到達距離を短縮します
- 安全許可を忘れる機械や備品との衝突の危険性
- アップグレードの予定はありませんロボットが将来の製品には不向きになる
購入者のための実践的なヒント
- モデルを選ぶ前に、必ず現場で寸法を測ってください。
- 入手性とコスト効率を高めるため、標準ストロークモデルを優先的に採用する。
- サプライヤーに有効ストローク（公称値だけでなく）を確認してください。
- 可能であれば、実際の製品と工具を使用して動作範囲をテストしてください。
- ストローク、負荷、速度、精度をバランスよく調整し、最高のパフォーマンスを実現します。
結論
適切なロボットストロークを選択することは、利用可能な最長のものを選択することではなく、 精密マッチング 作業環境、製品サイズ、生産フローに合わせて適切なストロークサイズを選択することで、効率性、安定性、投資対効果が向上します。